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店長日記
こんにちは！店長の砂原です。
いつも思っている、こんなバッグがあったらいいのに、ナチュラルで自分らしく持てる、そんなオリジナルバッグをお届けします。
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バッグの製作過程1. デザイン決定後、まずCAD上でベースパターンを作製し、そのパターンから一度サンプルを作製します。そのサンプルに微妙なカーブなどのラインをコンマ数mm単位で修正していきます。こうしたパターンを引きなおす作業を何度も繰り返しマスターパターンが出来上がります。
キャンバス地などをファブリックと貼り合わせたり、特殊な芯を使用したりと、まずパーツで貼ってみて、その風合いを確かめてから実際に裏打ちし、裁断に入ります。 DDWが様々なファブリックを使用できるのは、 この芯の選定にたくさんのノウハウが詰まっているためです。
一般的に曲がりやすいパーツを作る時に、布ではバイアス（斜め）にカットします、しかし革の場合、この裁断箇所をミスってしまうと綺麗に曲面がでなくなったり、不自然なシワがよったりと、大変です。もちろん本革の為、キズなどもさけて裁断するため、実際のパターン面積の数倍の革の使用量になることもあります。
この作業は縫い合わせた部分が厚くならない様にする為、コンマ数mmという薄さから数mmの厚さまで、場所によって漉き分けていきます。見たイメージ以上にデリケートな作業でバッグの仕上がりを左右する特に大事な工程です。
このほか持ち手付け根部分の革にカシメを打ったり、底鋲をつけたり、コバ（革の切端）を磨いたりと、デザインによってはこのパーツ作製だけでも、かなりの時間がかかります。
一般的に縫製する箇所は、普通の直線縫いミシンを使用しますが、段差があるときや、パーツの送りが難しい時には画像のような上下送りのミシンを使用します。（通常のミシンは下送りといって、下側の送り歯だけで、素材を前に動かしていきます。）
実際には、ここまでの過程以外に裏地の裁断から縫製、ポケットやファスナー周りのなど、まだまだ多くの工程がかかります。
2007-01-30 01:13
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